自動車製造におけるプロジェクション溶接向け自動溶接制御

技術プロバイダーのArplasは、自動車業界向けの美観抵抗溶接を専門としています。ボディ製造では、従来のスポット溶接によってパネル外板に目に見える痕跡が残ることが多く、手間のかかる手直し、レーザー溶接、または樹脂カバーの使用が必要になります。Arplasはこれまで、特許取得済みの溶接ユニット用の溶接制御装置を完全に自社で開発・組み立てていました。現在では、最新のデータ記録要件や新たな規制に対応するため、世界中で入手可能で自動車業界に定着した制御プラットフォームを採用しています。

溶接制御と品質管理の統合
Arplasは自社の溶接ノウハウをBosch Rexrothの技術と組み合わせ、Arplas溶接機能を統合した溶接コントローラPRC7000を標準の溶接制御システムとして採用しています。緊密な技術協力とテストを通じて、Arplasの実績あるQCS（Quality Control System）技術がコントローラに統合されました。QCSは個々の溶接点の品質を評価し、ユーザーインターフェース上では「Arplas」生産プロセスとして表示されます。PRC7000は、自由に構成可能なハードウェアと適応制御を、オープンなシステムアーキテクチャと組み合わせており、溶接キャビネットに組み込まれた設置準備済みの状態で供給されます。操作と立ち上げはWebベースのインターフェース「PRI-web」で行い、IoT ConnectorはOPC UAまたはMQTTを介して、関連するすべてのプロセスデータおよび品質データを上位のMESやクラウドシステムに提供します。さらにPRC7000は、自動車業界が求めるデータ記録機能を各種規格に準拠して自動的に提供します。ArplasのCEOであるJoost van Haperen氏は、「Bosch Rexrothは、継続的に進化を続ける強力で柔軟なパートナーであり、PRC7000によって特に高性能な制御プラットフォームを提供しています」と述べています。

材料の節約とエネルギーコストの削減
プロジェクション溶接の特殊な形態であるArplasプロセスは、独自のプロジェクション形状により、完全な構造強度を保ちながら優れた表面品質を実現します。ボディ外板上の溶接点はほとんど目に見えないため、手直し、レーザー溶接、樹脂カバーが不要になります。フランジを狭くすることで材料を節約し、重量を削減するとともに、スポット溶接と比べてエネルギー消費を最大75%削減します。このプロセスは、高張力鋼、軟鋼、アルミニウム板、アルミニウム鋳物、マグネシウムに対応し、複雑な形状やアクセスしにくい箇所にも適しています。Bosch Rexrothのプラットフォームにより、Arplasはコンポーネントの長期供給と、サイバーレジリエンス法（Cyber Resilience Act）などの新たな規制要件に対応したソリューションの恩恵も受けています。これにより、顧客はArplasプロセスを生産ラインに容易に統合できます。

編集：Maria Brueva（Induportals編集者）– AIによる翻案

www.boschrexroth.com